Сегодня мы разрабатываем продукты завтрашнего дня

Успешный бизнес должен всегда быть на шаг впереди своего времени, предвосхищая запросы рынка, ориентируясь в качестве отправной точки исключительно на самые передовые мировые стандарты качества продукции. Тогда и кризис – не кризис, а время новых возможностей для развития,  импортозамещение становится по сути своей «импортоопережением», а лидирующие мировые позиции в отрасли воспринимаются с чувством удовлетворения от хорошо сделанной работы.
 

Член Бюро Правления РСПП, Председатель Совета директоров ПАО «ТМК», Президент АО Группа Синара Дмитрий Пумпянский рассказывает корреспонденту журнала «Бизнес России» о том, как опередить время.

 

Как повлияли нестабильная экономическая ситуация, политическая напряженность, «война санкций» на мировой рынок трубной продукции? Как себя в этих условиях чувствует ПАО «ТМК»? Удалось ли сохранить лидирующие позиции на этом рынке, хватило ли для этого наработанного годами «запаса прочности»?

В прошлом году ситуация на мировом и российском рынках сложилась непростая. Геополитическая и экономическая нестабильность, рост цен на лом, низкая стоимость нефти спровоцировали снижение спроса на трубную продукцию, а производство труб для добычи и обустройства месторождений углеводородов – основной бизнес Компании. Так что 2016 год для ТМК был напряженным: серьезный негативный эффект оказали сокращение объемов бурения в США, из-за чего просел наш Американский дивизион, и пониженный спрос на трубы большого диаметра в России по сравнению с очень успешным 2015 годом.

Тем не менее, в прошедшем году ТМК вновь подтвердила своё лидерство как глобального производителя стальных труб. Мы отгрузили 3,44 млн тонн трубной продукции, сохранив свою долю в 2% на мировом рынке. Более того, её даже удалось увеличить по ключевым сегментам OCTG на ключевых рынках — в России и США.

Отдельного упоминания стоят общеизвестные внешнеполитические события и санкции со стороны ряда стран в отношении Российской Федерации. Компания сумела развернуть эту неоднозначную ситуацию в свою пользу. Сегодня ТМК единственная в России и странах СНГ производит весь спектр нефтегазовой продукции, попавшей под действие секторальных санкций, а также единственный на отечественном рынке комплексный поставщик трубных решений.

Это стало возможным благодаря своевременным инвестициям в производственные мощности. Условия добычи усложняются и рынку будет нужна продукция нового качества, с использованием новейших технологий. Мы поняли это с самого начала и начали модернизацию производства, доставшегося нам ещё с советских фактически времён. Суммарные вложения в реконструкцию предприятий составили порядка четырех млрд долларов США, а сама программа технического перевооружения продолжалась десять лет, с 2004 по 2014 годы.

Так, практически заново были построены Таганрогский металлургический и Северский трубный заводы. Это и новые сталеплавильные производства, и новые трубопрокатные агрегаты. Кроме нас новых трубопрокатных агрегатов по производству горячекатаных труб в России до сих пор так никто и не построил и, я думаю, в ближайшие пять лет аналогов нашему оборудованию не будет.

Второе рождение состоялось для наших румынских заводов: TMK-RESITA превратился в современный электросталеплавильный комплекс, TMK-ARTROM стал одним из ведущих в Европе предприятий по производству прецизионных труб для машиностроения и автомобилестроения. Серьезная производственная база создана в США: на площадках ТМК IPSCO проведена модернизация оборудования, установлены новые агрегаты.

 

В целом конкуренция на мировом рынке трубной продукции в последние годы усилилась?

Да, усилилась. Сегодня мы работаем в условиях перепроизводства. Поэтому преимущество у тех, кто может предлагать потребителю продукцию все более высокого качества. Сейчас — время продукта, комплексного предложения и индивидуального обслуживания каждого конкретного потребителя.

В качестве примера можно привести рынок труб большого диаметра (ТБД). Ряд проектов завершается, так что с учетом существующего профицита мощностей я жду усиления конкуренции. И преимущество будет у тех, кто сможет обеспечить необходимые качественные характеристики трубной продукции в связи с усложняющимися условиями добычи и транспортировки углеводородов. По трубам для обустройства месторождений – это в первую очередь стойкость к сероводороду и способность труб выдерживать экстремальные температуры, арктические условия, а также повышенные требования к соединениям для шельфового и горизонтального бурения. По ТБД это, к примеру, хладостойкость или способность противостоять высокой сейсмической активности.

У нас на сегодняшний день успешно функционирует кластер НИОКР – два исследовательских центра в Челябинске и в Хьюстоне, США и третий строящийся – в Сколково. Благодаря этому ТМК в состоянии обеспечить спрос на высокотехнологичную инновационную продукцию для нефтегазовой сферы с учетом текущих и будущих требований рынка.

 

ПАО «ТМК» включает в себя нескольких дивизионов, исходя из географического положения предприятий. Известно, что т.н. «Американский дивизион» компании переживает не лучшие времена. В частности, по той причине, что многие ваши американские партнеры были ориентированы на реализацию «сланцевых» проектов, перспективы которых сегодня не ясны. В то же время, Дональд Трамп после своего избрания президентом заявлял о готовности такие проекты поддерживать. Такие заявления – повод для оптимизма?

Рынок США, где мы в 2008 году приобрели активы, - самый крупный в мире по трубам нефтегазового сортамента и потребляет более технологически сложную трубную продукцию, которая нашими отечественными компаниями пока менее востребована. Разница в подходах связана с условиями добычи углеводородов – в Северной Америке большая часть углеводородов добывается из сланцев, и, таким образом, ТМК тоже является участником «сланцевой революции», поставляя трубу сланцевым производителям. Например, до 40% интегральных премиальных соединений, используемых на крупном месторождении сланцевого газа Marcellus Shale, – из нашей линейки ТМК UP. И на других известных сланцевых месторождениях – Utica Shale, Bakken Shale – тоже используется наша продукция. В штате Техас, сердце нефтяной промышленности США, где добывается практически 40% всей американской нефти, работают несколько наших заводов. Здесь мы не только трубу поставляем, но и осуществляем сервисное обслуживание для покупателя в течение всего срока жизни этой трубы.

Рынок США и Канады очень чувствительный, при первых симптомах кризиса он быстро сокращается – это такая защитная реакция. В то же время он быстро и восстанавливается, это мы уже знаем по опыту кризиса 2009 года. Из-за значительного снижения цены на нефть по итогам 2016 года сокращение потребления стальных труб на американском рынке составило по отношению к 2015 году 27%, при этом снижение в сегменте нарезных труб достигло 40%. Однако, во второй половине 2016 года стабилизовалась и затем пошла вверх цена на нефть, благодаря чему бурение возросло и началось оживление североамериканского рынка. В результате начали расти объемы отгрузки, наш Американский дивизион прошел точку безубыточности в декабре и сейчас показывает операционную прибыль. Параллельно в дивизионе была усовершенствована система продаж, в результате чего выстроили отношения почти с пятьюдесятью новыми клиентами. Особо отмечу, что ТМК выиграла тендер Shell на пятилетнюю поставку труб в США и Канаду.

Наряду с наметившимся ростом цены на нефть на бизнес ТМК в Северной Америке могут оказать благоприятное влияние и планы новой администрации США по поддержке национального производителя и введению протекционистских мер в отношении импорта. В итоге мы ожидаем, что в 2017 году Американский дивизион значительно увеличит объем продаж и улучшит свои финансовые показатели.

 

В одном из интервью вы сказали, что ПАО «ТМК» занимается в настоящее время даже не импортозамещением, а импортоопережением, разрабатывает и внедряет технологии, не имеющие аналогов в мире. Большинство российских компаний вне зависимости от отраслевой принадлежности могут об этом только мечтать. В чем секрет успеха? Почему у Вас – получается, а у других – не очень?

К моменту, когда тема импортозамещения стала актуальной, ТМК полностью завершила техническое перевооружение и была готова выпускать продукцию, которую раньше можно было купить только за рубежом. Благодаря уникальной системе взаимодействия с клиентами нам удалось перейти с ними с уровня «потребитель-продавец» на уровень партнерских взаимоотношений, позволяющих реализовывать единую техническую стратегию на базе технологического партнерства. Теперь для части наших партнеров мы разрабатываем и производим продукцию под конкретные — текущие и будущие — проекты и в соответствии с их заявленными требованиями.

В качестве примера можно назвать «Газпром», который практически полностью перешел на отечественные трубы. У нас с ним подписан договор о создании «будущей вещи», по которому мы разрабатываем продукты завтрашнего дня. Раньше казалось, что к таким месторождениям, как Чаяндинское, Ковыктинское, которые наполнят газом масштабный газотранспортный проект «Сила Сибири», невозможно подступиться без иностранных поставщиков. Но теперь «Газпром» реализует эти проекты в расчете на нашу инновационную продукцию. Еще один пример — «Татнефть», которая для добычи высоковязкой нефти раньше использовала импортные трубы. Когда поставщик ушел, мы в течение двух месяцев заместили его поставки. «Роснефть» для условий бурения в агрессивных средах также будет использовать трубные решения российского дивизиона ТМК. С другими нефтегазовыми компаниями — «Газпром нефтью», «ЛУКОЙЛом», «Сургутнефтегазом» — реализуются программы научно-технического сотрудничества, в рамках которого будут созданы уникальные соединения, часто не имеющие мировых аналогов.

Этот подход мы и называем импортоопережением.

 

У Группы «Синара» тоже получается, судя по всему. Во всяком случае, если говорить об АО «Синара-Транспортные Машины». Те же «Ласточки», кажется, просто стаями разлетаются по стране. При этом их производитель — ООО «Уральские локомотивы» — совместное предприятие Группы Синара и концерна «Сименс АГ». Скажите, насколько «Ласточки», которые сегодня выпускает предприятие, можно назвать российскими? Каков уровень локализации их производства?

 «Ласточка» — первый российский скоростной поезд, который почти на 80% состоит из отечественных узлов и систем. Именно такого уровня локализации нам удалось достичь по итогам 2016 года. Очевидно, что при таком показателе,  речь  идти о том, что «Уральские локомотивы» и предприятия, участвующие в кооперации, уже вложили и продолжают  вкладывать ресурсы в реальные разработки и инжиниринг по всей производственной цепочке от проектирования и проработки технологических процессов до получения продукта необходимого уровня качества. При этом мы говорим о производстве технически сложных систем, таких, как микропроцессорная система управления и диагностики, которая разрабатывается совместно с НПО «Саут» из Екатеринбурга. Или системе безопасности, пульте управления и электрических шкафах для «Ласточки», выпускаемых нашим партнером - НПО «Автоматика». Быстродействующем выключателе, который  поставляет «Уралэлектротяжмаш», кабельных сборках производства  «Хартинг Рус». За время реализации проекта в Санкт-Петербурге локализовано производство тягового и вспомогательного электрооборудования.  На территории Москвы и Центральной России локализовано производство трансформаторного оборудования, межвагонных сцепок и переходов, санитарных модулей, тормозных компонентов и пр.

Причем важно, что в кооперационных поставках  участвуют и небольшие предприятия, например, челябинское предприятие «Урал-Полимер» освоило уникальные технологии изготовления крупногабаритных деталей из композитных материалов, успешно заменив французского производителя. Компания «Сибеко» из Свердловской области поставляет стеклянные перегородки и поручни, а также кресло машиниста. Всего в кооперации задействовано более 150 российских предприятия.

К 1 мая 2017 года на «Уральских локомотивах» произведено и отправлено заказчику 60 электропоезда, из них 42 перевозят пассажиров на Московском центральном кольце. Кроме того, уже больше года они курсируют на направлениях Октябрьской и Свердловской железных дорог.

В октябре прошлого года завешены испытания нового электропоезда модификации «Премиум», выпуск которого вызвал интерес руководителей ряда регионов. В частности, обсуждался вопрос о возможности запуска этой модификации «Ласточки» в Тюменской области.

Наши поезда — это в первую очередь шаг к новому качеству пассажирского движения. Свыше 55 миллионов человек воспользовались услугами Московского центрального кольца (МЦК) с момента его запуска в сентябре 2016 года. Данные социологических исследований, проводимых РЖД, показали, что увеличение числа пассажиров «Ласточек» произошло за счет перехода с других видов транспорта автобусов и личных автомобилей.

Пример с «Ласточками» — на виду, очевиден. Какие еще проекты Группы Синара можно выделить в качестве наиболее удачных, значимых для экономики страны?

По заказу Минпромторга РФ «Синара-Транспортные Машины» (СТМ) разработала новое семейство дизельных двигателей и испытательных стендов, и создала новый производственный комплекс на Уральском дизель-моторном заводе в Екатеринбурге.

До сих пор никто не производил в России современных дизелей такого типа, а потребность в них серьезная. Они применяются в локомотивостроении, используются в военной технике, в малой энергетике и тяжелом автотранспорте. В настоящее время создано девять двигателей серии ДМ-185 мощностью от 1000 до 4000 кВт и семь дизель-генераторов на их базе, количество цилиндров ДМ-185 варьируется от шести до двадцати в зависимости от модификации. Общий объем инвестиций в проект составил более двух млрд руб.

Следующий этап — это сертификация продукции. Ведется работа с Белорусским автомобильным заводом — в этом году СТМ поставит первый двенадцатицилиндровый двигатель ДМ-185 для карьерных самосвалов грузоподъемностью 240 тонн. Возможно применение этих двигателей на автомобилях и меньшей грузоподъемности — 130-180 тонн.

Самое важное, что это собственная интеллектуальная разработка нашей компании, поэтому следующий этап – это развитие локализации производства комплектующих в России. По своему опыту реализации проекта с электропоездом «Ласточка» мы четко представляем, как к 2018 году довести уровень локализации до 80%.

Группа Синара тесно сотрудничает с «РЖД», является давним партнером российских железнодорожников. На каких основных принципах строится это сотрудничество?

Производственная программа машиностроительного дивизиона Группы Синара формируется в соответствии с действующими контрактными обязательствами и ежегодно уточняется в соответствии с изменениями в инвестиционной программе РЖД. Но следует подчеркнуть, что во многом проекты, реализованные нами, состоялись благодаря грамотно выстроенной поддержке государства через РЖД, которая выступает гарантом по созданию режима наибольшего благоприятствования для такого важнейшего для нашей страны проекта, как замена моторовагонного подвижного состава. Вопрос стоит сегодня не просто о решении этой задачи, а о качественном изменении модельного ряда: должны быть созданы машины, которые с технологической точки зрения будут актуальны еще не менее 15-20 лет. То есть в сфере железнодорожной техники нам нужны не улучшающие, а прорывные инноваций. На таком подходе мы строим сотрудничество с РЖД.

 

Каковы экспортные перспективы продукции АО «Синара-Транспортные Машины»?

В прошлом году был заключен контракт с Кубинскими железными дорогами. Он предусматривает поставку 75 маневровых локомотивов на сумму около 170 млн евро. СТМ также должна обеспечить капитальный ремонт подвижного состава, который сегодня эксплуатируется на Кубе, и модернизировать депо в Гаване.

Поставка будет осуществляться на условиях жизненного цикла — 40 лет. Напомню, что Людиновский тепловозостроительный завод, который входит в СТМ, еще в советское время поставил на Кубу более 450 тепловозов. Сейчас уровень износа этой техники очень высокий, учитывая, что она произведена в 80-е годы. Первые поставки начнутся уже в этом году.

 

Мы с вами сейчас говорим исключительно о крупных компаниях. Интересно, как построено их взаимодействие с малым бизнесом?

Думаю, «Трубная металлургическая компания» в этом смысле может служить хорошим примером.   «ТМК» образовалась в 2001 – 2002 годах. У нас на четырех российских заводах тогда работало 50.000 человек.  Сейчас у нас уже 30 заводов, но если брать те же четыре завода, то на них работает не более 30 тысяч человек. Хотя мощности выросли в три раза.

Работников  стало меньше – на 20.000 человек. Но около 15 000 по-прежнему связаны с компанией. Просто мы вывели многие подразделения на аутсорсинг, создали вокруг себя более 400 малых и средних предприятий. Мы выделили имущество в аренду. Часть этого имущества люди у нас уже выкупили. Руководителей мы сначала назначали. Говорили: «Выделяется подразделение. Вы – руководитель этого подразделения.  Становитесь капиталистом, предпринимателем». Не у всех получилось, но многие сегодня руководят своими предприятиями. Они  работают не только на «ТМК», но и погрузились в рыночную среду, насколько она имеется в регионах их присутствия. Они оказывают услуги автотранспортным, деревообрабатывающим, металлолитейным, ремонтным и предприятиям общественного питания.

Это огромный пласт людей, которые действительно заняты, делают свою продукцию и воспитаны в рыночных условиях. Мы сами создали вокруг себя большое количество малых предприятий. Всё работает.

 

Вы много времени и внимания уделяете  работе в РСПП,  возглавляете Комитет по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия с момента его основания.  Почему вы взяли на себя именно это направление работы – стандартизацию и техническое регулирование?

Коллеги мне  предложили заняться  этим направлением.  Работа мне понравилась. Мы ее до сих пор профессионально ведем. Тогда, в 2004 году эта тема стала особенно актуальной. Вообще говоря, Закон «О техническом регулировании» принятый в конце  2002 года,  с точки зрения промышленников был очень неудачным. Он фактически подразумевал отсутствие всякого регулирования. Поэтому мы сразу – сначала в рамках  рабочей группы, а затем -  Комитета РСПП по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия,   начали активную работу по внесению существенных поправок в № 184-ФЗ «О техническом регулировании», чтобы он реально отражал интересы власти, бизнеса, а самое главное – потребителя. Техническое регулирование и введение такого понятия как «технические регламенты» связано с тем, чтобы продукция на протяжении всего ее жизненного цикла (от проектирования и до утилизации) была безопасной для потребителя. Вот в чем суть.

Сегодня Комитет РСПП по техническому регулированию – это самая большая в стране публичная площадка для обсуждения всех аспектов технического регулирования: технических регламентов, стандартов, вопросов оценки соответствия.

Безопасность, качество продукции, вопросы фальшивых сертификатов, контрафакта на рынке – то, что волнует людей, с чем мы сталкиваемся ежедневно – все это находится в сфере интересов нашего Комитета.

За эти годы деятельность стала международной. С момента образования Евразийского экономического союза вопросы технического регулирования переданы на наднациональный уровень.

Поэтому мы активно работаем с Евразийской экономической комиссией, представляя интересы российского бизнеса. Технические регламенты ЕАЭС без нашего участия не принимаются.

 

Но и с российскими органами власти вы, наверное,  тесно контактируете?

Конечно. Вполне уместно говорить о равноправном сотрудничестве, которое год от года становится все более эффективным.

Главный федеральный орган исполнительной власти, который курирует вопросы технического регулирования – это Министерство промышленности и торговли. Под ним  находится Росстандарт, с которым мы работаем по вопросам стандартизации. Вопросы аккредитации – это Федеральная служба по аккредитации, с которой мы также тесно взаимодействуем. Представители нашего Комитета участвуют в работе Правительственной подкомиссии по техническому регулированию, которую возглавляет Министр промышленности и торговли Денис Валентинович Мантуров.

Сегодня ни одно важное решение на государственном уровне по вопросам технического регулирования и стандартизации не принимается без участия бизнеса. Недавно принятый Федеральный закон «О стандартизации в Российской Федерации» - лишь один из примеров. Его разработка инициировалась предпринимательским сообществом, в частности, РСПП. И сам процесс совершенствования законопроекта проходил при самом непосредственном участии бизнеса.

Мы очень хотим, чтобы техническое регулирование отдельным разделом вошло в Концепцию Стратегии социально-экономического развития России, которую готовит Центр стратегических разработок Алексея Леонидовича Кудрина.

Мы пытаемся использовать все площадки, на которых   обсуждаются вопросы технического регулирования и стандартизации, чтобы интересы бизнеса были все время под контролем. Причем это интересы всех отраслей. Там очень много отраслевых документов: технические регламенты по молоку, по детским товарам, по безопасности железных дорог и так далее. Приходится разбираться во всем. Но у нас в Комитете - около 2.000 экспертов. Поэтому мы с этой работой справляемся.

Собственно, речь идет о лоббировании  интересов бизнеса на отдельно взятом направлении…

Я считаю, что это хорошее слово. Лоббирование -  это цивилизованный способ защиты интересов того или иного проекта, группы людей. Я член Бюро Правления РСПП и президент Свердловского областного Союза промышленников и предпринимателей. Конечно, находясь на этих постах, мне приходится защищать интересы бизнеса. Я стараюсь делать это добросовестно. Насколько получается – это пусть коллеги судят.

 

Справка

Пумпянский Дмитрий Александрович,

Председатель Совета директоров ПАО «Трубная Металлургическая Компания» (ТМК) и АО Группа Синара. Член бюро Правления РСПП, председатель Комитета РСПП по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия.

Родился в 1964 году.

В 1986 году окончил металлургический факультет Уральского политехнического института им. С.М. Кирова.

В период с 1991 г. до 1998 г. занимал руководящие должности на крупных российских металлургических предприятиях. Является основателем и бенефициарным владельцем ТМК и АО Группа Синара.

С 2002 г. по 2005 г. — генеральный директор ТМК. 

С 2005 года — Председатель Совета директоров ТМК.
С 2005 года — Президент, с 2008 года — Председатель Совета директоров АО Группа Синара.

Дмитрий Пумпянский является членом органов управления ряда общественных, образовательных, научных и коммерческих организаций: входит в Совет Фонда «Сколково» («Фонд развития Центра разработки и коммерциализации новых технологий»), Совет директоров Worldsteel Association, Наблюдательный Совет Ассоциации «Русская Сталь», является председателем наблюдательного совета Уральского Федерального Университета имени первого Президента России  Б. Н. Ельцина, Президентом Свердловского Областного Союза Промышленников и Предпринимателей (работодателей), членом Совета Торгово-Промышленной Палаты РФ, членом Наблюдательного совета Фонда развития промышленности.

Лауреат премии Правительства РФ в области науки и техники, имеет звание «Почетный металлург», в 2016 году указом президента РФ удостоен также звания «Заслуженный металлург Российской Федерации». В 2011 году признан победителем VI Национальной премии «Директор года» в номинации «Председатель Совета директоров: вклад в развитие корпоративного управления». Награжден Орденом Почета и другими правительственными наградами.

Научные интересы – экономика металлургии и физика металлов. Доктор экономических наук, кандидат технических наук, автор более 70 научных работ.

 

 

Источник: БИЗНЕС РОССИИ № 02 (181)

 

 


Москва, 109240, Россия
Котельническая наб., д.17, офис №300 (схема проезда)

Телефон/факс: +7 (495) 663-04-50

E-mail: rgtr@rspp.ru
|Обратная связь


Яндекс.Метрика
 

Создание сайта — 
10.00 r20
разработка landing page москва